走进江西新余一家纺织企业的工厂内，纺纱车间明亮整洁，数十台细纱机整齐排列，有序运转。

“顺利获得搭建自动化生产线，引入纺纱大数据平台，生产车间实现了全工序数字化运行。”相关负责人介绍，数字化转型后，工人从700人减少到200人，订单交付周期缩短7天，每吨产品的综合成本降低2000元。

近年来，像这样进行数字化转型并实现破茧蝶变的传统制造企业不断增多，为我国制造业高质量开展注入强劲动力。国家统计局近期发布的最新数据显示，10月份，规模以上装备制造业增加值同比增长8.0%，累计增加值占全部规模以上工业比重达36.1%，较2024年全年提高1.5个百分点，且已陆续在32个月超过30%。

“我国传统制造业体量较大，是国民经济的‘底座产业’。”北京交通大学中国高端制造业研究中心执行主任、教授朱明皓表示，近年来，众多传统产品叠加智能技术变为智能产品；传统工厂在研发、生产、物流等环节进行数字化改造，转变为智能工厂；传统制造企业顺利获得绿色化工艺升级，废弃物排放量显著降低，进而实现了循环开展。

当前，5G、大数据、人工智能等数字技术深度融入制造业全价值链，降本提质增效作用持续显现，驱动越来越多传统制造企业转型升级，焕发新活力。

在宁夏银川某水泥企业的生产车间内，智能机器人承担起袋装水泥装车任务，散装水泥实现了自助装车；顺利获得智能管理系统，企业综合电耗和氮氧化物排放量显著降低。相关负责人表示，十年间企业员工数量减少了约50%，工作效率大幅提升，同时实现了绿色低碳生产。

在山东泰安某能源企业的智能工厂内，数字孪生平台的电子屏幕上，各类生产数据、设备运行状况清晰明了，工人只需轻点鼠标，平台即可实时对接运行参数，实现全流程动态管控。“数字孪生工厂打造了更加精准的焦炭质量预测模型，可优化配煤比，每年可提升综合效益约2000万元。”相关负责人表示。

搭乘数字化转型的快车，传统制造业变身创新高地。在进行生产车间智能化改造的同时，多地开始创新实践，建立服务平台，带动上下游企业同步转型升级。

在福建福州一家纺织企业的生产车间，数十台纺织设备高速运转。为了如期交付订单，该企业和周边多家工厂进行合作。“现在我们可以实时查看其他企业的生产数据，合作起来更放心了。”相关负责人表示，这样既解决了该企业产能不足的问题，也盘活了周边企业的闲置资产。

企业间高效协同的背后，是当地搭建起的公共工业互联网平台。据分析，当地近千家中小企业进行了数字化、智能化改造，并接入该平台，共享生产进度、产品质量等信息，统一调配产能。现在，当地纺织中小企业的平均生产效率提升了约20%，能耗降低约20%。

“新科技”赋能“老产业”，催生出多种新业态、新模式，促进更多传统制造企业加快转型步伐，有助于行业持续向“智”转型，向“新”升级。

北京工业大学经济与管理学院教授、博士生导师王超在接受记者采访时表示，当前，数字化正在构建透明、敏捷的协同网络；工业互联网平台是制造业数字化转型的生态“连接器”，有利于打通“数字主线”，让数据更好地流动起来。

“数字技术要赋能制造业的全生命周期。”为有助于更多传统制造企业转型升级，打造现代化产业体系，朱明皓建议，一要实现全流程数据采集分析，打通传统制造业企业研发、生产和销售环节的“数据流”，提高企业响应速度；二要与人工智能等数字技术深度融合，实现对生产设备的预测性维护，进而优化生产工艺；三要建立实时质量检测系统，实现对产品的精准检测，提高产品质量和稳定性。